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液壓設備安裝、循環沖洗合格后，都要對液壓系統進行必要的調整試車，使其在滿足各項技術參數的前提下，按實際生產工藝要求進行必要的調整，達到在重負荷情況下也能運轉正常。

1.1　液壓系統調試前的準備工作

①需調試的液壓系統必須在循環沖洗合格后，方可進入調試狀態。

②液壓驅動的主機設備全部安裝完畢，運動部件狀態良好并經檢查合格后，進入調試狀態。

③控制液壓系統的電氣設備及線路全部安裝完畢并檢查合格。

④熟悉調試所需要的技術文件，如液壓原理圖、管路安裝圖、系統使用說明書、系統調試說明書等。根據以上技術文件，檢查管路連接是否正確、可靠，選用的油液是否符合技術文件的要求，油箱內油位是否達到規定高度，根據原理圖、裝配圖認定各液壓元器件的位置。

⑤清除主機及液壓設備周圍的雜物，調試現場應有必要明顯的安全設施和標志，并由專人負責管理。

⑥參加調試人員應分工明確，統一指揮，對操作者進行必要的培訓，必要時配備對講機，方便聯絡。

1.2　液壓系統調試步驟

1.2.1　調試前的檢查

①根據系統原理圖、裝配圖及配管圖檢查連接是否正確，并確認每個液壓缸由哪個支路的電磁換向閥操縱。

②電磁換向閥分別進行空載換向，確認電氣動作是否正確、靈活，符合動作順序要求。

③將泵吸油管、回油管路上的截止閥開啟，泵出口溢流閥及系統中安全閥的調壓手輪全部松開；將減壓閥置于最低壓力位置。

④流量控制閥置于小開口位置。

⑤按照使用說明書要求，向蓄能器內充氮。

1.2.2　啟動液壓泵

①用手盤動電動機和液壓泵之間的聯軸器，確認無干涉并轉動靈活。

②點動電動機，判定電動機轉向是否與液壓泵轉向標志一致，確認后連續點動幾次，無異常情況后按下電動機啟動按鈕，液壓泵開始工作。

1.2.3　系統排氣

啟動液壓泵后，將系統壓力調到1.0MPa左右，分別控制電磁閥換向，使油液分別循環到各支路中，擰動管道上設置的排氣閥，將管道中的氣體排出；當油液連續溢出時，關閉排氣閥。液壓缸排氣時可將液壓缸活塞桿伸出側的排氣閥打開，電磁閥動作，活塞桿運動，將空氣擠出，升到上止點時，關閉排氣閥。打開另一側的排氣閥，使液壓缸下行，排出無桿腔中的空氣，重復上述排氣方法，直到將液壓缸中的空氣排凈為止。

1.2.4　系統耐壓試驗

系統耐壓試驗主要指現場管路的耐壓試驗，液壓設備的耐壓試驗應在制造廠進行。對于液壓管路，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.5倍。工作壓力≥21MPa的高壓系統，耐壓試驗的壓力應為最高工作壓力的1.25倍。如果系統自身液壓泵可以達到耐壓值時，可不必使用電動試壓泵。升壓過程中應逐漸分段進行，不可一次達到峰值，每升高一級時，應保持幾分鐘，并觀察管路是否正常。試壓過程中嚴禁操縱換向閥。

1.2.5　空載調試

試壓結束后，將系統壓力恢復到準備調試狀態，然后按照調試說明書中規定的內容，分別對系統的壓力、流量、速度、行程進行調整與設定，可逐個支路按先手動后電動的順序進行，其中還包括壓力繼電器和行程開關的設定。手動調整結束后，應在設備機、電、液單獨無負載試車完畢后，開始進行空載聯動試車。

1.2.6　負載試車

設備開始運行后，應逐漸加大負載，如情況正常，才能進行最大負載試車。最大負載試車成功后，應及時檢查系統的工作情況是否正常，對壓力、噪聲、振動、速度、溫升、液位等進行全面檢查，并根據試車要求作出記錄。

1.3　液壓系統的驗收

液壓系統試車過程中，應根據設計內容對所有設計值進行檢驗，根據實際記錄結果判定液壓系統的運行狀況，由設計、用戶、制造廠、安裝單位進行交工驗收，并在有關文件上簽字。